自動鶏毛抜き機:2,000~6,000羽/時、損失率2%未満

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監視機能付きスマート自動羽取り

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自動鶏羽取り機は、手作業不要の羽取りを実現するインテリジェント制御を備え、センサー制御の指で時速2,000~6,000羽を処理し、ライン停止前に異常を検知・通知するライブモニタリング機能を搭載しています。工場では仕上げ作業に要する人件費をほぼゼロまで削減でき、羽の損失率も2%未満に抑えられます。ステンレス製の構造と自動洗浄機能により、輸出向け衛生基準を満たしており、操作パネルから内臓処理データをMESへ送信します。このシステムは、人件費削減および等級Aの安定供給による収益向上により、通常20か月以内に投資回収が可能です。
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ケーススタディ

デンマーク国内の工場

時速3,000羽を処理するデンマークの加工場は、予知保全(予測型メンテナンス)を求めていました。当社の自動鶏毛抜き機は、センサー制御の指状部とリアルタイム監視機能を備えており、ドライブ部の摩耗を故障前に検知しました。その結果、羽毛の抜き残し率は2%未満に抑えられ、作業員6名分の監視業務が1名で完結しました。また、等級Aの品質も安定して維持されました。自動洗浄機能により、ステンレス製設備は常に監査対応可能な状態を保ちました。解放された作業員は、等級判定業務へ配置転換されました。この導入により、小売向け契約を追加のシフト増員なしに達成できました。労務費削減による投資回収期間は19か月であり、メンテナンス責任者は、計画外停止ゼロを実現したことを受けて、全工場でこの監視システムを標準採用することを決定しました。

日本国内の加工業者

ある日本の加工業者は、MES向けに自動羽取り機能と関連データを必要としていた。当社の自動鶏羽取り機は、時速4,000羽の処理能力で直列運転し、内臓除去工程へ供給するとともに、羽取りに関する計測データをシステムへ送信した。需要の急増時においても、羽の損失率は2%で維持され、リアルタイム監視により指紋センサーの摩耗を早期に検知できた。工場では、1シフトあたり7名の手直し作業員を削減した。20か月以内に、この人件費削減分で第2の等級選別ラインを導入できた。現地技術者が海外からのサポート要請なしにセンサーの保守・点検を実施し、近隣の工場がスマートファクトリーの模範事例として本工場を視察に訪れた。

米国におけるシステムインテグレーター

米国の統合業者が時速6,000羽の処理を希望し、手作業を伴わない羽根取りを実現するため、当社の自動鶏羽根取り機を導入しました。この機械はコンベアステーションと連携し、鳥が途切れることなく流れ込むように設計されており、手作業ラインと比較して実効的な処理能力が向上しました。羽根の損失率は2%未満に抑えられ、等級Aの割合は3ポイント向上しました。リアルタイム監視機能および自動洗浄機能により衛生管理の負担が軽減され、1名のオペレーターが制御パネルを監視するだけで済むようになりました。工場は国内大手小売業者の「ジャストインタイム」納入要件を満たしました。投資回収期間は18か月であり、解放されたスタッフは利益率の高いカットアップ工程へ配置転換されました。

関連製品

自動鶏毛抜き機は、作業者が手を加えずに運転できる一方で、常に監視可能な状態を維持する必要があります。このため、当社では、お客様の目標処理能力に応じて、センサー制御式の指先機構とリアルタイム監視機能を設計・構築します。羽毛の損失率、用水量、駆動負荷およびデータ要件をシミュレーションし、その後、オペレーター向けの実地訓練および署名済み受入試験を実施して納入します。食品衛生上の安全性を確保するため、ステンレス鋼製の接触部はパッシベーション処理を施しています。また、自動洗浄機能により、監査対応可能な状態を常に保ちます。制御盤は内臓処理工程および羽毛除去に関する計測データをMESへ送信し、トレーサビリティを実現します。10年間の純正部品供給保証により、機器の陳腐化リスクを防止し、地域拠点ネットワークにより、センサー類は72時間以内に調達可能です。生産能力が増加した際には、既存の基礎工事を再施工することなく、マッチングしたドラムユニットを追加設置することでラインを延長できます。

よく 聞かれる 質問

スマートユニットの処理速度はどのくらいですか?

スマート自動羽根取り機は、センサー制御の指で時速2,000~6,000羽を処理可能で、オペレーター不在でも羽根の損失率を2%未満に維持するよう最適化されています。
リアルタイム監視により、摩耗した指やドライブ部の異常を故障前に検知できるため、計画停機中に保守対応が可能となり、予期せぬ停止による1シフト分の生産ロスを回避できます。
はい。このパネルは、製造システムに抜毛および内臓除去の計測値をエクスポートし、トレーサビリティおよび輸出先バイヤーが要求する監査記録をサポートします。
工場では通常、仕上げ作業に要する人件費をほぼゼロまで削減でき、解放されたスタッフを、熟練判断がより付加価値を生むグレーディングやパッキング工程へ再配置します。
ほとんどの工場では、人件費削減およびグレードAの安定化による効果で、システム導入から20か月以内に投資を回収しています。オペレーターは現場作業から監視パネルへのモニタリング業務へと役割を移行します。

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顧客 の 証言

M. ニールセン

我々は、対応型ではなく予知保全を望んでいました。この自動鶏抜毛機は、センサー制御の指とリアルタイム監視機能を備えており、ドライブの摩耗を故障前に検知しました。モニター1台で抜毛ロスを2%未満に抑え、等級Aの品質も安定して維持されました。自動洗浄機能によりステンレス製設備は常に監査対応状態を保ち、解放された作業員はグレーディング業務へ配置転換されました。労働コスト削減による投資回収期間は19か月であり、予期せぬ停止は一切発生しませんでした。

佐藤英二

日本の処理業者として、MESデータを連携した自動羽取りが必要でした。この自動チキン・プルッカー機は、時速4,000羽の処理能力でライン内に設置され、内臓除去工程と羽取り指標をシステムへリアルタイムで送信しました。羽の損失率はピーク時でも2%に抑えられ、ライブ監視により指先部品の摩耗を早期に検知できました。その結果、各シフトあたり7名の手直し作業員を削減し、20か月での投資回収を実現。これにより、第2のグレーディングラインの導入が可能となりました。センサーの保守は現地の技術者が対応しています。

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可視化された工程、非可視化された工程ではない

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手作業による羽取りでは、品質低下が発生して初めて不具合が判明します。一方、自動チキン・プルッカー機はライブ監視機能により、工程を可視化します。センサーが指先部品やドライブの摩耗を故障前に検知し、計画停機中に修理を行うことが可能です。これにより、工場は予期せぬ停止と手直し作業員の両方を同時に削減できます。購入者は、すべてのロットで安定したグレードAの品質を確保できます。このような可視性は、現場スタッフの安全とラインへの設備投資の両方を守ります。
トレーサビリティのためのデータ

トレーサビリティのためのデータ

現代のバイヤーおよび検査担当者はデータを要求するため、当パネルは手作業による帳票入力なしで、MESへ羽引き・内臓除去の計測値を自動的にエクスポートします。オーナーからは、トレーサビリティが自動化されたことで監査がスムーズになり、不合格となる検査件数が減少したとの報告が寄せられています。また、一貫性と文書化が確保された出力結果は、ブローカーが減額によって侵食しがちなプレミアム価格を守る上で重要な役割を果たします。工場では、スマートサプライの経済性に即したステーションを導入することで、コンプライアンスを単なるコストから、信頼できる稼働時間の確保に不可欠な要素へと転換できます。
予期せぬ誤差のない計量器

予期せぬ誤差のない計量器

需要は季節や契約内容によって変動するため、賢い羽根取り装置はモジュール式で、人員を増やさず、管理 oversight を損なうことなく変化に対応できます。注文が増加した際には、マッチしたドラムを追加することでラインを延長でき、基礎工事をやり直す必要はありません。標準化されたステンレス製ステーションにより、生産能力の拡大に伴っても衛生的な仕上げ品質が一貫して維持されます。共通のスペアパーツ採用により、既存設備と新設設備を含む全エリアでの在庫管理が簡素化されます。この統合システムにより、地域向けから多目的地への輸出規模まで、工場の生産規模を段階的に拡大でき、初期投資も守られます。

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